দেখুন, একটি ফ্যাব্রিকেশন লাইনে হিটিং এলিমেন্টগুলোই সবচেয়ে আগে নষ্ট হয়। আর যখন এগুলো নষ্ট হয়, তখন সেটা শুধুমাত্র “বাল্ব নষ্ট হওয়া” নয়; একটি ছোট্ট ইনসুলেশন সমস্যা বা ডাইইলেকট্রিক ব্রেকডাউনই পুরো যন্ত্রটিকে নষ্ট করে দিতে পারে—অথবা আরও খারাপ করে, অপারেটরকেও ঝুঁকির মধ্যে ফেলে দিতে পারে।
এই কারণেই আমরা “র্যান্ডম স্যাম্পলিং” করি না। আমরা আমাদের কারখানা থেকে বেরিয়ে যাওয়া প্রতিটি ল্যাম্পকে পরীক্ষা করি। আমরা চাই যে সমস্যাগুলো এখানেই ধরা পড়ুক, যাতে আপনার কারখানায় সমস্যা না হয়।
লিক শনাক্ত করা
এর জন্য আমরা প্রতিটি ল্যাম্পকে উচ্চ-ভোল্টেজ পরীক্ষার মধ্য দিয়ে নিয়ে যাই। আসলে, আমরা ভোল্টেজটিকে সেই স্তরে নিয়ে যাই, যেখানে ল্যাম্পটি ঠিকমতো কাজ করতে পারে না। আমরা চাই যে কোয়ার্টজ বা সিলিংয়ের কোনো লুকানো ত্রুটি ধরা পড়ুক। আমরা লিক কারেন্টটি নজরে রাখি; যদি কারেন্টটি বেড়ে যায়, তাহলে সেই ল্যাম্পটি নষ্ট বলে বিবেচিত হয়।
এটা হয়তো কঠোর মনে হতে পারে, কিন্তু এটাই একমাত্র উপায়—যাতে ল্যাম্পটি সঠিকভাবে কাজ করে এবং কোনো সমস্যা না হয়।
“ঝামেলাজনক” সমস্যাগুলো মোকাবিলা করা
আরও একটি সমস্যা হলো ইনসুলেশন রেজিস্ট্যান্স। ফ্যাব্রিকেশন লাইনে আর্দ্রতা ও রাসায়নিক পদার্থগুলো ল্যাম্পের পৃষ্ঠে কন্ডাক্টিভ পথ তৈরি করে। আমরা চার্জড অংশগুলো ও গ্রাউন্ডেড হাউজিংয়ের মধ্যেকার রেজিস্ট্যান্স পরিমাপ করি। কেন? কারণ কেউই “ঝামেলাজনক” সমস্যাগুলো মোকাবিলা করতে চায় না।
সমঝোতা
সত্যি কথা হলো, প্রতিটি ল্যাম্প পরীক্ষা করলে আমাদের কাজ ধীর হয়ে যায়। যদি আমরা প্রতিটি ব্যাচ থেকে কয়েকটি ল্যাম্প নমুনা হিসেবে নিই, তাহলে আমরা দ্রুত ল্যাম্পগুলো পাঠাতে পারব।
কিন্তু আমরা দেখেছি যে হাই-এন্ড ফ্যাব্রিকেশন লাইনে ল্যাম্প নষ্ট হলে কী হয়। সেই ক্ষেত্রে কাজ বন্ধ থাকার খরচ এবং কন্ট্রোলারগুলোর ঝুঁকি ধীর গতিতে QC প্রক্রিয়া করার খরচের চেয়ে অনেক বেশি।
আপনি চান যে ল্যাম্পটি ঠিকমতো কাজ করুক এবং কোনো সমস্যা না হোক। অনুগ্রহ করে, আপনার র্যাক কানেক্টরগুলো পরিষ্কার রাখুন। আমরা ল্যাম্পটি যতবার ইচ্ছা পরীক্ষা করতে পারি, কিন্তু আপনার পক্ষ থেকে নোংরা সকেটগুলো ঠিক করা সম্ভব নয়।