Sensore on Infrared Heating Lamp Sets

Sensore IR ad alta precisione per wafer

Mon, 27 Jul 2026 08:19:28 +0800

Perché testiamo ogni singolo sensore IR sotto stress
Quando si lavora con il silicone, le conseguenze di un errore possono essere disastrose. Un piccolo guasto elettrico? È la fine: l’intera produzione diventa scarto.
Ecco perché non ci accontentiamo di testare soltanto alcuni sensori ogni dieci unità. Mettiamo ogni singolo sensore sotto test di resistenza all’elettrodiastrofia e di resistenza isolante, prima ancora che possa lasciare il nostro laboratorio.

Rompendo intenzionalmente i componenti
In realtà, spingiamo intenzionalmente l’isolamento ai suoi limiti, per individuare i punti deboli. Alzando la tensione ben al di sopra dei valori normalmente utilizzati, costringiamo i difetti nascosti a manifestarsi. Cerchiamo problemi che non sono visibili a occhio nudo: bolle d’aria microscopiche nell’epossidico o crepe minuscole nella ceramica.
Se dovesse verificarsi una scarica elettrica, vogliamo che avvenga qui, nel nostro laboratorio… Preferisco far bruciare un sensore nel mio laboratorio, piuttosto che che si rompa all’interno della vostra camera a vuoto.

Imballaggio per sensori smart a infrarossi

Sat, 18 Jul 2026 03:56:45 +0800

Perché il riscaldamento a infrarossi è la soluzione ideale per la lavorazione dei semiconduttori
Se avete mai lavorato in una linea di assemblaggio dei sensori, conoscete bene i problemi legati a questo processo. Si cerca di far indurire gli adesivi o di stabilizzare i componenti, ma ci si trova costretti ad aspettare che i tradizionali forni a aria calda termochilino. Il problema è che l’aria forzata è semplicemente troppo lenta: deve prima essere riscaldata, e poi è questa aria stessa a riscaldare il componente. È un “intermediario” inutile, che rallenta notevolmente il processo di produzione.

Sensori di temperatura per strumenti per wafer

Fri, 03 Jul 2026 08:19:14 +0800

Nelle linee di produzione, si sa come funzionano le cose: anche un piccolo cambiamento nella temperatura di cottura può causare variazioni di pochi nanometri nelle dimensioni critiche del wafer… e questo significa che il wafer diventa inutilizzabile. I sensori di temperatura per i wafer non sono semplicemente dispositivi aggiuntivi: essi determinano il “budget termico” necessario per la litografia, per la fase di cottura del fotoresist, per la pulizia del wafer stesso. Quando l’uniformità termica non è sufficiente, il rendimento della produzione diminuisce drasticamente.