ほら、乾燥ラインでは、加熱要素が最初に壊れることが多いのです。そして、それが起きると、単に「電球が割れただけ」というわけにはいきません。わずかな絶縁不良や誘電体の破損で、装置全体がダメになってしまう可能性があります。最悪の場合、作業員の命まで危険にさらされることもあります。
だからこそ、私たちは「ランダムサンプリング」を行いません。工場を出るすべての電球をチェックするのです。絶対にです。ここで問題を発見しておく方が、現場で問題が起きるよりもずっと良いのです。
漏れの検出 そのために、すべての電球に高電圧耐性試験を行います（これはヒポットテストとして知られています）。 基本的には、実際に使用される電圧をはるかに超える高電圧をかけてみます。そうすることで、石英やシール部分にある隠れた欠陥を明らかにしようとするのです。漏れ電流をしっかり監視します。もし電流が急激に上昇したら、その電球は使えない商品です。廃棄します。
厳しい方法のように思えますが、これが唯一、電球を使った時に電力がフィラメントに留まり、筐体に流れないようにする方法です。
「厄介な問題」の対処 次に、絶縁抵抗の問題があります。工場では、湿度や化学物質の残留によって、電球の表面に導通経路ができてしまうことがあります。 私たちは、帯電している部分と接地されている筐体との間の抵抗を測定します。なぜかというと、理由もなくブレーカーが作動してしまうのは本当に厄介だからです。
妥協点 正直なところ、すべての電球をチェックすると作業が遅くなります。もし各ロットから数個だけサンプリングしてチェックすれば、より速く出荷できます。 しかし、高性能な生産ラインで電球が故障した場合の影響は計り知れません。そのための停止時間や、コントローラーへのリスクは、QCプロセスを遅らせるコストよりもはるかに大きいのです。 ちゃんと動作し、ブレーカーを作動させない電球を手に入れましょう。お願いです、ラックの接続部をきれいに保ってください。私たちはどんなに頑張っても、お客様側の汚れたソケットを修理することはできません。